胶衣种类及常见问题及原因分析
胶衣（英文名gelcoat），它是不饱和聚酯（UP）中加入颜料和触变剂等分散而成的玻璃钢（FRP）及台面面漆用来开发的着色触变性产品。
产品胶衣主要分一下类型：
邻苯型：高光洁度、优异的工艺性能，颜色稳定建筑、车辆、冷却塔、饲料桶等
间苯型：良好的耐候性、耐水性，通过船检风力发电机船罩、船艇、车辆、建筑、冷却塔、游艺设施等
间苯-新戊二醇型：综合性能优异，可以长期使用在紫外线强，高腐蚀性的环境下，通过船检船艇，洁具，车辆，风电，运动器材、建筑等高档制品
乙烯基型：高硬度、高耐热性、高韧性、与环氧树脂粘结性佳、施工工艺性能佳船艇、运动器材、医疗器械
阻燃型：优异的阻燃性及施工工艺性、无卤素低烟密度建筑、车辆等阻燃制品
气干型：优异的气干性、流平性、无针孔、耐黄变制品修复制品，玻璃钢表面直接喷涂
打磨型：易打磨、少针孔，与油漆附着力佳需要喷漆的制品
模具胶衣类型
乙烯基型：高热变形温度、高断裂延伸率以及极佳的工艺操作性能高要求的玻璃钢模具、常用颜色为红色、黑色、绿色
聚酯型：高光洁度、高硬度普通玻璃钢模具，常用颜色为红、黑、绿色
彩色胶衣的使用方法是什么？
1、使用前选择好合适的胶衣型号。
2、完全、彻底地准备好模具,模具表面决定制品表面。
3、使用前充分搅拌每桶胶衣,但速度要慢以免混入气泡。
4、开始作业前,胶衣和模具的温度保持在16℃-30℃,理想的模具温度应该比胶衣温度高2℃-3℃。这样,固化后可得到一个更光泽的胶衣表面。
5、车间内相对湿度要低于80%,湿度大会导致所需的固化温度提高。另外要防止水在模具表面聚集。
6、模具表面需打蜡充分,不要使用含硅酮类的脱模蜡。用水溶性脱模蜡必须等其水份蒸发完后再涂装胶衣。
7、不要加溶剂稀释,如丙酮。如在使用时需较低的粘度,可加入少量的苯乙烯(<2%)。
8、固化剂(MEKP)用量一般在1-2%。如果固化剂的量过高或过低,会使制品的耐水性和耐候性降低。
9、如加色浆,要确保颜色的均匀性和稳定性。按推荐的量,精准称量,使用低剪切设备搅拌。亦可使用彩色胶衣。
使用胶衣前注意事项
1胶衣存储时应避免阳光直射，温度≤25℃，与MEKP分开存贮。
2预处理模具及胶衣施工区应避免灰尘的产生。胶衣应倒入清洁的桶内。
3在进行搅拌固化剂或色浆时，不要混入过多的空气。
4不要用高剪切搅拌设备。否则会导致触变指数的下降、色浆的分离/聚集、流胶和气泡。
5禁止直接将彩色胶衣倒在模具上直接涂刷。
6凝胶时间不要调的太快，这样不利于气泡的逃逸。
7固化剂的加入量要适量，可采用测量胶凝时间的办法来校核固化剂的用量。
8不要使用含硅酮的脱模蜡，他们会产生鱼眼。
9使用质量好，低水含量，中活性氧含量的MEKP，劣质的固化剂会严重影响胶衣的性能。（推荐诺力昂M50硕津KP-9加滢M90等）
10彩色胶衣内勿自行加入促进剂，以免影响颜色。
11胶衣的最佳性能只有在其充分固化后才能完全体现出来，有条件的客户应对产品进行后固化处理。
胶衣在应用中常见问题及原因分析
鱼眼 ①模具表面有静电，脱模剂未干，脱模剂选择不当。
②胶衣过薄，温度过低。
③胶衣受水、油或油渍污染。
④模具脏或有蜡的聚集体。
⑤粘度和触变指数低。
流挂 ①胶衣的触变指数低，凝胶时间过长。
②胶衣喷涂过量，表面太厚，喷嘴方向不对或口径小，压力过大。
③模具表面涂的脱模剂不对。
制品胶衣光泽不好 ①模具的光洁度差，表面有灰尘等。
②固化剂含量少，固化不完全，固化度低，未后固化。
③环境温度低，环境湿度大。
④胶衣层未完全固化就脱模。
⑤胶衣内填充料高，基体树脂含量少。
制品表面褶皱 为胶衣常见病。原因是胶衣未充分固化即过早被覆树脂，苯乙烯使部分胶衣溶解，发生肿胀而起皱。
有以下处理办法：
①检查胶衣厚度是否符合规定值（0.3-0.5mm，400-500g/㎡），必要时可适当加厚。
②检查树脂性能。
③检查引发剂加入量及混合效果。
④检查颜料加入后是否影响树脂固化。
⑤提高车间温度到18-20℃。
表面针孔 当小气泡潜伏于胶衣中时，固化后表面即出现针孔。模具表面尘埃也会造成针孔。处理办法如下：
①清洗模具表面，除去灰尘。
②检查树脂粘度，必要时用苯乙烯再冲稀，或减少触变剂用量。
③如脱模剂选择不当，会造成湿透不良及针孔，需检查脱模剂。用聚乙烯醇不会发生这种现象。
④加引发剂和颜料糊时，不要混入空气。
⑤检查喷枪喷射速度。如喷射速度太大时，会产生针孔。
⑥检查雾化压力，勿使太高。
⑦检查树脂配方。引发剂过量，会造成预凝胶和潜伏气泡。
⑧检查过氧化甲乙酮或过氧化环己酮的等级、型号是否恰当。
表面粗糙度变化 表面粗糙度变化表现为斑斑点点，光泽度不均匀。可能来源于制品在模具上过早移动或蜡脱模剂不足。
克服办法如下：
①不要上蜡过多，但上蜡量应能达到表面抛光。
②检查制品脱模剂是否已充分固化。
胶衣碎裂 胶衣碎裂可能由于胶衣与基层树脂粘结不良，或脱模时粘模等原因造成，应找出具体原因加以克服。
①模具表面抛光不够，胶衣粘模。
②蜡质量不好，性能不好，因而穿透胶衣，破坏了蜡抛光层。
③胶衣表面污染，影响胶衣与基层树脂粘结。
④胶衣固化时间太长，减低了与基层树脂的粘结力。
⑤复合材料结构不密实。
内部白花斑 制品内部的白花斑因玻璃纤维未被树脂充分浸透所致。
①在铺层操作时，层合制品不够固定。
②先铺干毡、干布，然后再倒树脂，浸渍不透。
③一次铺两层毡叠合，特别是两层布叠合，造成树脂渗透不良。
④树脂粘度太大，不能浸透毡。可加入少量苯乙烯，或改用低粘度树脂。
⑤树脂凝胶时间太短，在凝胶前未及压实。可减少促进剂用量，改变引发剂或加阻聚剂等，以延长凝胶时间。
分层 在两层复合材料之间出现分层，特别是两层粗格子布之间容易分层。其原因及克服办法如下：
①树脂用量不足。要增加树脂用量并浸渍均匀。
②玻璃纤维未浸透。可适当降低树脂粘度。
③内层玻璃纤维(或布/毡)表面污染。特别是先使用第一层固化后再铺第二层时，容易造成第一层表面夹杂污点。
④第一层被覆树脂固化过分。可减少固化时间，如已过分固化，可将其磨粗糙后再铺第二层。
⑤两层粗格子布中间必须有一层短切纤维毡，切勿使两层粗格子布连续铺层。
小斑点 胶衣表面层布满小斑点。可能是由于颜料、填料或触变添加剂分散不良所致，或模具表面积灰造成。
①使模具表面清洁，磨光，再上胶衣。
②检查混合效率。
③用三辊研磨机、高速剪切搅拌机将颜料分散好。
变色 颜色密度不匀，或出现颜色条纹。
①颜料分散差，漂浮。应彻底混合，或改变颜料糊。
②喷射时雾化压力过度。应适当调整。
③喷枪太靠近模具表面。
④胶衣层在垂直面上太厚，造成流胶、下陷、厚度不均等现象。应增加触变剂用量。
⑤胶衣厚度不均匀。应改进操作，使之被覆均匀。
纤维形态外露 玻璃布或毡的形态显露于制品外面。
①胶衣太薄。应增加胶衣厚度，或用表面毡作为结层面。
②胶衣未凝胶，过早被覆树脂及玻璃纤维基层。
③制品脱模过早，树脂尚未固化充分。
④树脂放热峰温度过高。
应减少引发剂与促进剂用量；或改变引发剂系统；或改变操作，每次被覆层减薄。
表面小穴口 模具表面未覆满胶衣，或胶衣未浸润模具表面。如用聚乙烯醇做脱模剂，一般很少发生这种现象。应
检查脱模剂，改用不含硅烷的石蜡或改用聚乙烯醇。
气泡 表面呈现气泡，或整个表面有气泡。脱模后在后固化时，短时间内即可发现气泡，或过几个月出现气泡。
可能由于空气或溶剂潜伏于胶衣与基材之间，或树脂系统或纤维材料选择不当所致。
①被覆时，毡或布未浸透树脂。应更好地辊压浸透。
②水或清洗剂污染了胶衣层。要注意使用的刷子与辊子必须干燥。
③引发剂选用不当，错用高温引发剂。
④使用温度过高，受湿气或化学品侵蚀。应改用不同的树脂系统。
裂纹或裂缝 固化后立即发现或过几个月后发现制品表面裂纹，失去光泽。
①胶衣太厚。应控制在0.3-0.5mm。
②树脂选用不当，或引发剂配错。
③胶衣中苯乙烯过量。
④树脂欠固化。
⑤树脂中加填料过量。
⑥制品构形或模具设计不良，造成制品使用中的不正常内应力。
星形裂纹 胶衣中出现星形裂纹是由于层合制品背面受冲击所致。应改用弹性更好的胶衣，或减少胶衣厚度，一般
小于0.5mm。
沉陷痕迹 在肋条或镶嵌件背面由于树脂固化收缩而产生凹痕。可使层合材料先部分固化，然后再将肋条、镶嵌物
等放上，继续成型。
白粉 在制品正常使用寿命期间出现白粉化倾向。
①胶衣固化不完全。应检查固化工艺及引发剂、促进剂用量。
②填料或颜料选用不当，或使用过量。
③树脂配方不适于使用条件要求。
胶衣脱出模具 在基材树脂被覆以前，有时胶衣已从模具上脱出，特别是边角处容易发生。常因苯乙烯挥发物凝结在
模底所致。
①将模具位置摆好，使苯乙烯蒸气得以逸出，或采用合适的吸风系统，排除苯乙烯蒸气。
②避免胶衣过厚。
③减少引发剂用量。
黄变 是暴露于阳光下胶衣变黄的现象。
①在铺层操作时空气湿度太大或材料不干。
②树脂选用不当。应选用对紫外线稳定的树脂。
③使用了过氧化苯甲酰-胺引发系统。应改用其他引发系统。
④层合材料欠固化。
表面发粘 由表面欠固化所致。
①避免在寒冷与潮湿环境下铺层。
②用空气干燥型树脂做最后一层被覆。
③必要时可增加引发剂、促进剂用量。
④在面层树脂中添加石蜡。
变形或兼有变色 变形或变色常因固化时放热过度所致。应调节引发剂、促进剂用量，或改用不同引发剂系统。
制品由模具中脱出后变形 ①脱模过早，制品未充分固化。
②制品设计中强筋不足，应改进。
③脱模前用富树脂层或面层树脂被覆，以达到和胶衣树脂平衡。
④改进制品结构设计，补偿可能发生的变形。
制品硬度不足，刚性差 可能是固化不够充分所致。
①检查引发剂、促进剂用量是否合适。
②避免在寒冷与潮湿条件下铺层。
③将玻璃纤维毡或玻璃纤维布贮存于干燥环境中。
④检查玻璃纤维含量是否足够。
⑤对制品进行后固化。
制品损伤的修理 表面损伤、损坏深度仅在胶衣层或第一增强层。其修理步骤如下：
①去除疏松物及突出物，将破坏区清洗、干燥，去除油脂。
②在损坏区周围小范围内磨毛。
③用触变型树脂覆到损坏区及磨毛处，厚度应比原厚度大些，以便收缩、磨削及抛光。
④表面覆盖玻璃纸或薄膜，防止空气阻聚。
⑤固化后，揭去玻璃纸或剥膜，用防水金刚砂纸磨光。先用400号，再用600号砂纸，仔细磨不要伤害
胶衣。然后再用细摩擦化合物或金属抛光。最后上蜡抛光。
鱼眼 ①模具表面有静电，脱模剂未干，脱模剂选择不当。
②胶衣过薄，温度过低。
③胶衣受水、油或油渍污染。
④模具脏或有蜡的聚集体。
⑤粘度和触变指数低。
流挂 ①胶衣的触变指数低，凝胶时间过长。
②胶衣喷涂过量，表面太厚，喷嘴方向不对或口径小，压力过大。
③模具表面涂的脱模剂不对。
制品胶衣光泽不好 ①模具的光洁度差，表面有灰尘等。
②固化剂含量少，固化不完全，固化度低，未后固化。
③环境温度低，环境湿度大。
④胶衣层未完全固化就脱模。
⑤胶衣内填充料高，基体树脂含量少。
制品表面褶皱 为胶衣常见病。原因是胶衣未充分固化即过早被覆树脂，苯乙烯使部分胶衣溶解，发生肿胀而起皱。
有以下处理办法：
①检查胶衣厚度是否符合规定值（0.3-0.5mm，400-500g/㎡），必要时可适当加厚。
②检查树脂性能。
③检查引发剂加入量及混合效果。
④检查颜料加入后是否影响树脂固化。
⑤提高车间温度到18-20℃。
表面针孔 当小气泡潜伏于胶衣中时，固化后表面即出现针孔。模具表面尘埃也会造成针孔。处理办法如下：
①清洗模具表面，除去灰尘。
②检查树脂粘度，必要时用苯乙烯再冲稀，或减少触变剂用量。
③如脱模剂选择不当，会造成湿透不良及针孔，需检查脱模剂。用聚乙烯醇不会发生这种现象。
④加引发剂和颜料糊时，不要混入空气。
⑤检查喷枪喷射速度。如喷射速度太大时，会产生针孔。
⑥检查雾化压力，勿使太高。
⑦检查树脂配方。引发剂过量，会造成预凝胶和潜伏气泡。
⑧检查过氧化甲乙酮或过氧化环己酮的等级、型号是否恰当。
表面粗糙度变化 表面粗糙度变化表现为斑斑点点，光泽度不均匀。可能来源于制品在模具上过早移动或蜡脱模剂不足。
克服办法如下：
①不要上蜡过多，但上蜡量应能达到表面抛光。
②检查制品脱模剂是否已充分固化。
胶衣碎裂 胶衣碎裂可能由于胶衣与基层树脂粘结不良，或脱模时粘模等原因造成，应找出具体原因加以克服。
①模具表面抛光不够，胶衣粘模。
②蜡质量不好，性能不好，因而穿透胶衣，破坏了蜡抛光层。
③胶衣表面污染，影响胶衣与基层树脂粘结。
④胶衣固化时间太长，减低了与基层树脂的粘结力。
⑤复合材料结构不密实。
内部白花斑 制品内部的白花斑因玻璃纤维未被树脂充分浸透所致。
①在铺层操作时，层合制品不够固定。
②先铺干毡、干布，然后再倒树脂，浸渍不透。
③一次铺两层毡叠合，特别是两层布叠合，造成树脂渗透不良。
④树脂粘度太大，不能浸透毡。可加入少量苯乙烯，或改用低粘度树脂。
⑤树脂凝胶时间太短，在凝胶前未及压实。可减少促进剂用量，改变引发剂或加阻聚剂等，以延长凝胶时间。
分层 在两层复合材料之间出现分层，特别是两层粗格子布之间容易分层。其原因及克服办法如下：
①树脂用量不足。要增加树脂用量并浸渍均匀。
②玻璃纤维未浸透。可适当降低树脂粘度。
③内层玻璃纤维(或布/毡)表面污染。特别是先使用第一层固化后再铺第二层时，容易造成第一层表面夹杂污点。
④第一层被覆树脂固化过分。可减少固化时间，如已过分固化，可将其磨粗糙后再铺第二层。
⑤两层粗格子布中间必须有一层短切纤维毡，切勿使两层粗格子布连续铺层。
小斑点 胶衣表面层布满小斑点。可能是由于颜料、填料或触变添加剂分散不良所致，或模具表面积灰造成。
①使模具表面清洁，磨光，再上胶衣。
②检查混合效率。
③用三辊研磨机、高速剪切搅拌机将颜料分散好。
变色 颜色密度不匀，或出现颜色条纹。
①颜料分散差，漂浮。应彻底混合，或改变颜料糊。
②喷射时雾化压力过度。应适当调整。
③喷枪太靠近模具表面。
④胶衣层在垂直面上太厚，造成流胶、下陷、厚度不均等现象。应增加触变剂用量。
⑤胶衣厚度不均匀。应改进操作，使之被覆均匀。
纤维形态外露 玻璃布或毡的形态显露于制品外面。
①胶衣太薄。应增加胶衣厚度，或用表面毡作为结层面。
②胶衣未凝胶，过早被覆树脂及玻璃纤维基层。
③制品脱模过早，树脂尚未固化充分。
④树脂放热峰温度过高。
应减少引发剂与促进剂用量；或改变引发剂系统；或改变操作，每次被覆层减薄。
表面小穴口 模具表面未覆满胶衣，或胶衣未浸润模具表面。如用聚乙烯醇做脱模剂，一般很少发生这种现象。应
检查脱模剂，改用不含硅烷的石蜡或改用聚乙烯醇。
气泡 表面呈现气泡，或整个表面有气泡。脱模后在后固化时，短时间内即可发现气泡，或过几个月出现气泡。
可能由于空气或溶剂潜伏于胶衣与基材之间，或树脂系统或纤维材料选择不当所致。
①被覆时，毡或布未浸透树脂。应更好地辊压浸透。
②水或清洗剂污染了胶衣层。要注意使用的刷子与辊子必须干燥。
③引发剂选用不当，错用高温引发剂。
④使用温度过高，受湿气或化学品侵蚀。应改用不同的树脂系统。
裂纹或裂缝 固化后立即发现或过几个月后发现制品表面裂纹，失去光泽。
①胶衣太厚。应控制在0.3-0.5mm。
②树脂选用不当，或引发剂配错。
③胶衣中苯乙烯过量。
④树脂欠固化。
⑤树脂中加填料过量。
⑥制品构形或模具设计不良，造成制品使用中的不正常内应力。
星形裂纹 胶衣中出现星形裂纹是由于层合制品背面受冲击所致。应改用弹性更好的胶衣，或减少胶衣厚度，一般
小于0.5mm。
沉陷痕迹 在肋条或镶嵌件背面由于树脂固化收缩而产生凹痕。可使层合材料先部分固化，然后再将肋条、镶嵌物
等放上，继续成型。
白粉 在制品正常使用寿命期间出现白粉化倾向。
①胶衣固化不完全。应检查固化工艺及引发剂、促进剂用量。
②填料或颜料选用不当，或使用过量。
③树脂配方不适于使用条件要求。
胶衣脱出模具 在基材树脂被覆以前，有时胶衣已从模具上脱出，特别是边角处容易发生。常因苯乙烯挥发物凝结在
模底所致。
①将模具位置摆好，使苯乙烯蒸气得以逸出，或采用合适的吸风系统，排除苯乙烯蒸气。
②避免胶衣过厚。
③减少引发剂用量。
黄变 是暴露于阳光下胶衣变黄的现象。
①在铺层操作时空气湿度太大或材料不干。
②树脂选用不当。应选用对紫外线稳定的树脂。
③使用了过氧化苯甲酰-胺引发系统。应改用其他引发系统。
④层合材料欠固化。
表面发粘 由表面欠固化所致。
①避免在寒冷与潮湿环境下铺层。
②用空气干燥型树脂做最后一层被覆。
③必要时可增加引发剂、促进剂用量。
④在面层树脂中添加石蜡。
变形或兼有变色 变形或变色常因固化时放热过度所致。应调节引发剂、促进剂用量，或改用不同引发剂系统。
制品由模具中脱出后变形 ①脱模过早，制品未充分固化。
②制品设计中强筋不足，应改进。
③脱模前用富树脂层或面层树脂被覆，以达到和胶衣树脂平衡。
④改进制品结构设计，补偿可能发生的变形。
制品硬度不足，刚性差 可能是固化不够充分所致。
①检查引发剂、促进剂用量是否合适。
②避免在寒冷与潮湿条件下铺层。
③将玻璃纤维毡或玻璃纤维布贮存于干燥环境中。
④检查玻璃纤维含量是否足够。
⑤对制品进行后固化。
制品损伤的修理 表面损伤、损坏深度仅在胶衣层或第一增强层。其修理步骤如下：
①去除疏松物及突出物，将破坏区清洗、干燥，去除油脂。
②在损坏区周围小范围内磨毛。
③用触变型树脂覆到损坏区及磨毛处，厚度应比原厚度大些，以便收缩、磨削及抛光。
④表面覆盖玻璃纸或薄膜，防止空气阻聚。
⑤固化后，揭去玻璃纸或剥膜，用防水金刚砂纸磨光。先用400号，再用600号砂纸，仔细磨不要伤害胶衣。然后再用细摩擦化合物或金属抛光。最后上蜡抛光。
