表面处理中UV喷油常见的问题分析及对策
1、汽泡状况
原因：常用UV油品质不高，UV油自身带有汽泡，多产生再用金属丝网上光油中。
对策：换用品质高的UV油或将其静放一段时间再用。
2、小白点与针眼状况
原因：喷漆太稀，稀释剂不当，表面或车间有大量灰尘。
对策：提升漆层厚度，添加小量流平水，选用参加反映的特异性油漆稀释剂，保持表面清洁和自然环境清洁。
3、”黑点”状况
原因：印刷油墨发生了晶化状况；界面张力值大，对油墨层的润湿效果不是很好。
对策：在UV油中添加5%的乳酸菌，毁坏晶化膜或去除油品或打毛解决；减少界面张力值，添加表活剂或界面张力值较低的有机溶剂。
4、橘皮状况
原因：UV油黏度高，罩光漆能力差；施胶辊太粗了凸凹不平且上浆过多；工作压力尺寸不匀称。
对策：降低粘度，加入流平剂及适度的有机溶剂；采用细的施胶辊和降低施胶量；调节工作压力。
5、光泽度不太好色度不足
原因：UV光油粘度低，漆层太薄，施胶不均匀；打印耗材不光滑，速即太强；网纹辊太细，给油量很少。
对策：适度提升UV光油黏度及施胶量，调节施胶组织使施胶匀称；挑选速即弱的原材料，或先施胶一层底胶；增加网纹辊，提升提供的油量；降低酒精等非反映油漆稀释剂的添加。
6、残余味道大
原因：干燥不彻底，如光抗压强度不足或者非反映型油漆稀释剂过多；抗氧干扰能力差。
对策：干固干燥要完全，挑选适合的灯源输出功率与机速，降低非反映型油漆稀释剂或无需它；提升换气排放系统。
